|
Описание технологического процесса и оборудования.
Формирование покрытия Левикор.
Суть метода состоит в образовании на поверхности металлоизделия нового сплава или интерметаллида сложной фазовой структуры с высоким содержанием цинка. Детали и цинк-насыщенная смесь «Левикор»(далее по тексту порошок Левикор) загружаются в специальный контейнер(реторту), которая далее помещается в специальную муфельную печь.
Далее обеспечивается равномерный, рассчитанный по времени разогрев контейнера с деталями и порошком Левикор©.
Во время процесса формирования покрытия контейнер с деталями все время находится в процессе вращения, что обеспечивает хорошее и равномерное перемешивание деталей с насыщающей смесью и последующую однородность покрытия по всей поверхности каждой детали.
После завершения процесса оцинкованные детали проходят через пассивационный раствор.
Принципиально новым в цинковании по технологии ЛЕВИКОР является:
1.Порошок Левикор©:
обладает высокой проникающей способностью за счет присутствия специальных аддитивов;
обеспечивает регулируемый процесс формирования покрытия,
позволяет работать в диапазоне толщины 6—9мкм с высокой коррозионной стойкостью.
2.Уникальные пассивационные растворы, которые:
- не содержат Cr VI и других вредных в-в;
- придают покрытию дополнительную коррозионную стойкость;
- обеспечивают лучший товарный вид .
Процесс нанесения покрытия представляет собой замкнутый технологический цикл, разбитый на несколько операций.
1. предварительная очистка деталей от жиров, ржавчины и окалины;
2. оцинкование деталей;
3. нанесение защитных пассивационных слоев и/или нанесение других финишных слоев (окрашивание, гуммизация, пластификация и т.д.);
4. сушка готовой продукции.
В процессе также существуют промежуточные операции по загрузке/разгрузке деталей, промывке и т.д.
Обратите внимание!
Для получения качественного антикоррозионного покрытия все технологические этапы имеют одинаково важное значение и являются равными составляющими технологического процесса.
Технология нанесения покрытия не меняется ни для одного вида деталей.
Особенности каждого этапа - это разная подготовка поверхности для разного вида деталей.
В технологии предусмотрены:
- дробеметная обработка деталей;
- ультразвуковая подготовка поверхности.
Детали из холодно-катанной стали загружаются в контейнер без предварительной обработки. Детали в масле или СОЖ нуждаются в предварительном обезжиривании.
Этап нанесения покрытия.
Он длится 90 мин. или 180 мин. ( в зависимости от установленного оборудования и типов используемых смесей для цинкования).
Часть времени уходит на разогрев деталей и насыщающей смеси до необходимой температуры и затем, при достижении заданных температурных параметров, происходит непосредственно процесс цинкования.
 После чего контейнер извлекается из печи и охлаждается.
Цинкование происходит при температурах от290С до 400С . Выбор температурного режима зависит от типа стальных изделий, марки стали и установочных норм производителей деталей.
На протяжении всего процесса цинкования, контейнер находится во вращающемся состоянии и останавливается только перед непосредственной выемкой контейнера из печи.
Толщина цинкового слоя на поверхности может варьироваться от 5 до 100 мкм.
Регулируется она только количеством насыщающей смеси, которая закладывается в контейнер вместе с деталями.
Время обработки является константой, что очень удобно для планирования производственной деятельности.
После охлаждения, контейнер разгружается и продукция поступает на стадию финишных операций.
Этап пассивации.
Пассивационные растворы (для первой и второй пассивации) являются ноу-хау фирмы-производителя.
Данные растворы работают в режиме комнатных температур, в замкнутом цикле с постоянной регенерацией растворов.
Первоначально приготовленные пассивационные растворы в процессе работы требуют только необходимого технического поддержания и не связанны с системой канализации.
Пассивационные растворы не требуют перелива или слива в ходе процесса, просты и не имеют в своих составах никаких агрессивных или вредных компонентов.
|
