Болты у всех одинаковые… Что дальше?
Мария Экслер, Технический директор ООО Центр «АНТИКОР».
ООО Центр «АНТИКОР» в течение последних 4-х лет представляет на Российском рынке бельгийскую технологию термодиффузионного оцинкования «Левикор».
Результат прошедших лет работы выразился на сегодня в поставке и успешной работе на российских предприятиях трех линий оцинкования общей мощностью 10 тыс. тонн мелких и средних изделий по году. Безусловно, это немного на фоне объемов доминирующих на рынке технологий цинкового покрытия.
Но в своем роде этот результат уникальный, поскольку рынок покрытий является одним из самых консервативных и одновременно самых проблемных в России.
Свою точку зрения на эту проблему любезно согласилась высказать Мария Экслер, технический директор ООО Центр «АНТИКОР».
Показатели производства метизов всегда начинаются с цифр. Тысячи тонн… Десятки тысяч тонн…
Что скрывается под сухими, к тому же год от года практически стоящими на месте цифрами объемов производства?
Наше предприятие за несколько лет работы детально познакомилось с образцами всей метизной продукции России и Украины, и поверьте, без бирок на ящиках отличить один болт от другого практически невозможно. Одинаковая сталь, одни и те же автоматы по высадке, чуть больше грязи и заусениц, мало, кто обращает внимание на рутинную финишную обработку как на событие, которое может иметь решающее значение для сбытовых возможностей предприятия.
На внутреннем рынке, где исходное качество металла оставляет желать лучшего, производители метизов могут выигрышно преподнести свою продукцию на рынок за счет двух аспектов: качества изделия и грамотного сбытового менеджмента. Остается вопрос финишной обработки, т.е. антикоррозионное или декоративное покрытие, которое на сегодня является, чуть ли не единственным отличительным признаком готового изделия под общим названием «метиз».
О качественном оборудовании для производства метизов говорится сейчас много, производителю предлагается масса автоматов, как отечественного, так и зарубежного производства.
Кто-то покупает машину в Европе, в Тайване, появление импортного товара в СНГ повлекло за собой жесткую конференцию, в результате все больше инвестиций вкладывают именно в новое экономное оборудование, предлагающее лучшее качество.
К сожалению, мало кто вспоминает о необходимости качественного покрытия, которое по важности ни в чем не уступает оборудованию.
Для справки.
Защита металлов от коррозии обеспечивает долговременное функционирование различных деталей, конструкций и сооружений.
Около 10% выпускаемой стали и стальных изделий теряют свои технические характеристики из-за коррозии, что оценивается десятками миллиардов долларов. Один из наиболее распространенных способов защиты металлов от коррозии – покрытие цинком.
Выбор цинка не случаен и объясняется высоким отрицательным значением окислительно-восстановительного потенциала пары Zn2+/Zn. Этот металл защищает основной металл (железо) анодно, т.е. в гальванической паре «Fe-Zn» растворяется цинк.
Электрохимической альтернативой цинку является кадмий, но его применение во многих странах запрещено из-за высокой токсичности. В РФ кадмирование имеет ограниченное использование и возможно, как правило, только по специальному разрешению.
Толщина защитного цинкового покрытия выбирается в зависимости от назначения изделия и условия его эксплуатации. Скорость разрушения покрытия оценивают интервалом значений: 1 - 5 мкм/год.
Внутренний рынок потребления метизов привык к стандартному гальваническому покрытию, а также к горячему оцинкованию. Качественное термодиффузионное покрытие, как и многие другие, безусловно, постепенно завоевывают рынок, но с огромным трудом.
Причин несколько.
Во-первых. В России и странах СНГ, имеющих общую технологическую историю, традиционно низка культура финишной обработки детали. Потери металла из-за коррозии редко просчитываются.
На некоторых предприятиях действует такая система. Ради того, чтобы выиграть тендер на поставку продукции производители отслеживают качество покрытия каждого металлоизделия, однако после получения заказа зачастую качество и внешний вид продукции никто не контролирует.
Я бывала на предприятиях, на которых еще используется гальваническое оборудование 20-30-ти летней давности, выработавшее свои ресурсы, как по качеству производимого покрытия, так и по экологическим требованиям.
Во-вторых. Как мне кажется, сегодня отсутствует строгий контроль над качественными характеристиками изделий. До приватизации предприятий единым заказчиком было государство, существовали четкие системы контроля качества, системы контроля за системами контроля, и т.д.
Сегодня заказчиком, по большей части, является частный капитал, у которого, как показывает мой опыт, очень часто от идеи до ее воплощения проходит постепенная трансформация качества в возможность сэкономить на материалах. И это вполне понятно: покупатель продукции и организация, осуществляющая эксплуатацию готового изделия или объекта, как правило, не являются единым лицом.
Как результат, понятие качества спускается до самых нижних пределов, дозволенных ГОСТами или ТУ, а то и специальных разрешительных писем, которые разрешают «…на основании проведенных исследований…», «…в условиях отсутствия необходимого оборудования и в целях выполнения заказа…», и так далее.
В-третьих. Производство, как ничто другое, удивительно медленно перестраивается под новые условия хозяйствования. Постоянные проблемы в работе по кооперации заставляли руководителей предприятий идти по пути комплектации завода всеми видами вспомогательных производств, которые только могли понадобиться.
Именно так производство антикоррозионных покрытий, финиширующих процесс производства металлоизделия, попало в разряд вспомогательных. Вот и получается, что болт у всех примерно одинаковый.
А что, собственно, дальше?
А дальше компании необходимо реализовать продукцию. В основной массе производители метизов стараются «по-джентльменски» вести себя на рынке в отношении ценовой политики.
Мне приходилось общаться со многими руководителями заводов, по моему мнению, вот уже несколько лет метизные предприятия работают в условиях жесткой конкуренции не только со стороны коллег по внутреннему рынку, но со стороны импортных компаний. Сложилась ситуация, когда фактически нет возможности снижать цену на метиз.
Все чаще возникают ситуации антидемпинговых расследований, сегодня это расследования относительно ввоза канатов и шайб, завтра под эту категорию может попасть любая метизная продукция. Общеизвестно, что пока паны дерутся, у холопов чубы трещат.
Вспоминаю компанию, которая занималась торговлей метизами.
В свое время, воспользовавшись нестабильной ситуацией на рынке, эти трейдеры начали выкупать у завода продукцию вагонами, они фактически научились диктовать производителям ценовую политику и, как следствие, политику качества. К сожалению, сегодня мне встречаются недобросовестные торговые компании.
И политика по отношению к потребителю строго ограничена понятиями «купил-продал», расфасовал вагон по более мелким партиям, сбыл и получил прибыль. Обслуживание потребителя продукции становится оперативным и комфортным, о качестве сбываемой продукции, об имидже компании задумываются не все.
Вернусь к производству, чтобы повышать качество продукции и антикоррозионных покрытий, нужны инвестиции в оборудование, которые довольно трудно изыскать, если рентабельность при производстве резьбовых метизов не превышает 5%.
Из этой ситуации вытекает следующая задача: как вернуть инвестиции?
Все-таки на рынке преобладающим фактором при выборе продукции остается цена. Некоторые торговые компании перешли на поставку продукции из Тайваня и Китая. Рынок Азии сейчас предлагает метизы хорошего качества, с неплохим цинковым покрытием, по более низкой цене.
Для авторитетных торговых компаний качество предлагаемой продукции не менее важно, чем доход от реализации. Такие организации тщательно отслеживают свой товар на наличие брака. Более того, на рынке все чаще востребованы метизные изделия нестандартные. В этом случае крупным производителям довольно сложно запустить новое производство, тем более, что заказ небольшой.
Именно по этим причинам метизные трейдеры начинают работать с производителями Юго-Восточной Азии.
Сегодня покрытия являются самостоятельным видом производства, со своими сложными автоматизированными технологическими линиями, где совершается не только процесс нанесения покрытия, но так же и подготовка: обезжиривание, травление, флюсование, механообработка, пассивация, нанесение дуплексных покрытий и др.
Современное производство цинковых покрытий требует специально подготовленных людей, тонко чувствующих технологию, с которой они работают.
Только так можно отвечать за качество готовой продукции
А тем временем рынок движется к освоению новых видов продукции.
Для примера обратимся к автомобилестроению.
Только в России импортные автосборочные заводы дадут к 2007-му году около 600 000 автомобилей в год!
А это сегодняшний объем выпуска всего «АВТОВАЗа». Боюсь, что на сборочные конвейеры не будет поставлено ни одного крепежного элемента из России и Украины. И дело не в качестве произведенного болта или гайки.
Традиционная гальваника с ее шестивалентной хромовой пассивацией запрещена по Европейским нормам с июля 2003-го года. В Америке будет введен запрет с 2007-го года.
Весь мир занят поисками альтернативного покрытия, а у нас некоторые заводы, перевооружаясь, по-прежнему закупают гальванические линии, не обращая внимания на новые потребности рынка, уступая позиции европейским и азиатским компаниям..
Железная дорога бьет в колокола и уже не первый год проводит работу по замене горяче-цинковых и гальванических покрытий, как не отвечающие качеству и коррозионной стойкости, особенно в группе деталей верхнего участка пути. Готова к выпуску в производство новая клипса – крепление шпал и рельсов, но она изготовлена из пружинной стали, а сталь эта при покрытии гальваникой дает водородное охрупчивание, что категорически запрещено условиями испытаний.
По этой причине возникает необходимость в ежегодной, а то и ежемесячной (например электропривод для стрелки) покраске таких изделий непосредственно на месте эксплуатации, что требует серьезных материальных затрат как на материалы, так и на оплат труда ремонтных бригад.
В то время как на рынке существует оборудование для нанесения покрытия, не повреждающего механические свойства стали. Европа, Малазия, Индия, имеющие огромные по протяженности железные дороги, удачно использовала Левикор для покрытия крепления шпал и рельс по типу отечественной клипсы, при том, что клипса изготовлена из пружинной стали.
В конце концов эта тема не может оставить нас равнодушными, поскольку от качества комплектующих железнодорожной дороги зависит безопасность движения и наша с вами жизнь.
Хотелось бы затронуть вопрос экспорта нашей продукции за рубеж.
Иностранного потребителя заботит не только качество метизов, но и защищенность товара от коррозии. Здесь мы и сталкиваемся с рядом проблем.
Российские ГОСТы на покрытия металлические и неметаллические, а также на покрытия гальванические и термодиффузионные выработаны с учетом запросов российских предприятий-потребителей. Даже если условия ГОСТа в части коррозионной стойкости того или иного покрытия соблюдены в производстве полностью, все равно продать такой товар за рубежом проблематично.
Во-первых. Нормы коррозионной стойкости в Европе и России отличаются примерно в 2-2,5 раза.
Во-вторых. Часть процессов, описанных нашими ГОСТами, не совсем ясна западным клиентам. Соответственно для выхода на внешний рынок требуется, прежде всего, сертификация новой продукции. В коммерческой практике предприятий, производящих метизную продукцию, практически не встречается случаев самостоятельного получения сертификации продукции с покрытием в Европе.
Это длительный и дорогостоящий процесс. Более того, импорт метизов из СНГ - дополнительная конкуренция для местных производителей, которые объединены в профессиональные ассоциации, и ревностно охраняют свой рынок от иностранных конкурентов.
Следовательно, необходимо уже на этапе перевооружения производства обратить внимание на современные технологические процессы, которые уже имеют сертификацию в определенных отраслях промышленности, для которых может работать то самое метизное производство.
Переоснащая производство, улучшая качество, предприятие закладывает возможность расширения продаж за счет экспорта продукции на новые рынки.
Стабильность, объемы и цена продукции: вот три кита, которые делают европейский рынок более привлекательным для российского производителя, и в ближайшее время более стабильной альтернативы у производителя нет. Выбор успеха по-прежнему остается за нами.
Март 2007
Журнал «Метиз»
